二切分导卫生产厂- 苏州阿尔太机械有限责任有限公司

切分架次钢料形状不好

针对上述原因， 采取了如下措施:  ( 1)用木条检验轧件充满程度来确认导卫对正轧线情况。 ( 2)用实际生产中取得的试棒来检验入口导卫轮间隙。 ( 3)精轧机操作工与主控台操作工配合调整轧机堆拉关系。  ( 4)控制加热炉均热段工作状态， 保证钢坯通长温度偏差 30 ? 以内。  ( 5)修改入口导卫轮形式， 原有的入口导卫轮为平轮， 实际生产中发现平轮导卫对轧件的夹持作用不好。轧一车间运用自己的技术力量将入口导卫轮样式改为 V形轮， 充分提高了导卫对并联轧件的夹持作用的稳定性。

设备改造首先对生产线上不适用于四切分轧制的一系列设备进行了改造：

（1）水冷线改造原有水冷线适用于（I）14～（I）40mm规格的单线轧制，及（I）12～（I）14mm规格的双线轧制，但对四切分轧制不适用。为.此建成一条全新水冷线，可满足各种规格单、双、4线使用。

（2）四切分活套器原有活套仅满足单线通过，不能满足切分后4线分隔并分别进入17、18 机架的要求。根据孔型布置情况，重新设计制作了满足16～17 机架和17～18机架之间的四切分活套。

（3）导卫备件的制作四切分孔型系统与旧孔型系统相比，从7‘机架之后有很大变化，需重新设计制作导卫备件。

（4）四切分导槽制作重新设计制作了精轧机至水冷线至3。飞剪段的导槽，二切分导卫，以满足切分后4线通过。3.2料形四切分轧制对料形的变化很敏感，各机架料形的变化都会反映到成品尺寸上，特别是中轧进入精轧的料形若不能满足要求，则切分后4条料的尺寸即不一致，易产生废品。而且切分的规格越小，切分的条数越多，影响越明显。因此在生产中必须保证四切分料形，二切分导卫厂，及时调整因孔型磨损而造成的料形尺寸变化，否则就难以保证生产的稳定、钢材的质量。初期进行四切分轧制堆钢故频繁，于是在每次生产开始之前及生产过程中，都对各机架的 料形尺寸及辊缝，特别是中轧机组后面一架及精轧机组孔型进行记录。

解决成品道次顶出口技术措施：  ①严格控制各道次料型尺寸，与工艺尺寸相比，二切分导卫生产厂，粗轧末架控制在±1mm以内，中轧末架料型尺寸控制在±0.5mm以内，二切分导卫，精轧各道次控制在±0.1mm以内。  ②严格控制K4、K3道次导卫导辊间隙，要求比正常生产料型小0～0.5mm，确保安装对中。 ③改进成品道次出口导管内腔尺寸，由Φ30mm减小至Φ24mm，使舌头尽量贴近变形区，提高导向性。  ④出口导卫安装时保证导管与上下轧槽间距一致，同时保证水平度。